5S管理活動推行技巧實務(wù)

實施事例的成果

1、排除資源的浪費、空間的浪費

事例1： 因機械設(shè)備的清掃，找出了油壓作動油的滲漏，并予以徹底清掃，使得全工廠一年內(nèi)節(jié)省幾萬元。

事例2： 因辦公室的書類整理，清出二段抽屜3臺分的不必要的書籍。

事例3：推行全工廠的整理，清理出相當(dāng)于數(shù)十萬元的廢料。

事例4：現(xiàn)場工具的整理，使扳手和銅錐在未來1年將不需購買。

2、作業(yè)效率的提升

事例1： 因整理/整頓/清潔的展開約6個月時間，工廠勞動生產(chǎn)向上提升5%。

事例2： 整理、整頓、清潔實施數(shù)個月后，生產(chǎn)線的生產(chǎn)力提升6%。

3、慢性品質(zhì)不良的去除

事例1：有精機工廠，因整理、整頓、清潔運動展開的結(jié)果，最后修整不良物品減低1%

事例2： 板金加工自動化生產(chǎn)線，因第一步清掃點檢，小缺點的改善(以熟練技巧管理法改善管理)使調(diào)整不良率減低落/100。

4、自動機慢性多產(chǎn)故障的排除

事例1： 從清掃點檢開始設(shè)備小缺點的改善，以及日常點檢，定期點檢的水準(zhǔn)提高使全工場的突發(fā)故障減為1/10。

事例2：在清掃點檢的第一步因設(shè)備小缺點的改善(改善管理)最瓶頸的設(shè)備運轉(zhuǎn)率提高0.8倍。生產(chǎn)倍增，相對設(shè)備投資減少。

5、更換生產(chǎn)線時間縮短的體制改善

事例1： 以整理、整頓為第一步徹底實施縮短更換生產(chǎn)線時間，工廠平均更換生產(chǎn)線時間，工廠平均更換時間(平均每次)由10分降到8分。